محصولات کیمکو

نرم افزار مدیریت بازرسی فنی South Pars Inspection Management Software (SPIMS)

  • نرم افزار مدیریت بازرسی فنی SPIMS ) South Pars Inspection Management Software )
  • نرم افزار مدیریت بازرسی فنی SPIMS ) South Pars Inspection Management Software )
  • نرم افزار مدیریت بازرسی فنی SPIMS ) South Pars Inspection Management Software )
  • نرم افزار مدیریت بازرسی فنی SPIMS ) South Pars Inspection Management Software )
  • نرم افزار مدیریت بازرسی فنی SPIMS ) South Pars Inspection Management Software )
  • نرم افزار مدیریت بازرسی فنی SPIMS ) South Pars Inspection Management Software )
  • نرم افزار مدیریت بازرسی فنی SPIMS ) South Pars Inspection Management Software )
  • نرم افزار مدیریت بازرسی فنی SPIMS ) South Pars Inspection Management Software )
  • نرم افزار مدیریت بازرسی فنی SPIMS ) South Pars Inspection Management Software )
به منظور داشتن یک سیستم مدیریتی در بازرسی فنی که پاسخ گوی نیازهای عصر حاضر باشد لازم است روش های نوین بازرسی در مجتمع ها اجرا گردد. روشهای سنتی و قدیمی علی رغم پرهزینه بودن، به دلیل نداشتن مدیریت سیستم بازرسی تجهیزات موجب بازرسیهای متوالی و در نتیجه کاهش تولید، توقف های برنامه ریزی شده و نشده می گردد. با توجه به ازدیاد فاکتورهای مؤثر در خرابی دستگاه ها که بعضاً از 20 فاکتور فراتر می رود، بدون داشتن یک سیستم مدیریتی بازرسی فنی، سازمان قادر به کنترل و نظارت آنها نخواهد بود. از این رو ناگزیر سازمان باید مجهز به سیستم نرم افزارهای به روز گردد تا اثربخشی، کارآیی، اطمینان پذیری و ایمنی تجهیزات افزایش یابد. یکی از این روشها، سیستم مدیریت بازرسی فنی بر مبنای ریسک (RBI) می باشد .
تاریخچه اولین بار بازرسی بر مبنای ریسك توسط انیستیتو نفت امریكا در سال 1993 و با حمایت گروهی از صنایع نفتی آغاز شد و نتیجه آن دو استاندارد API 580 و API BRD 581 می باشد. در سپتامبر 2008 كمیته API نسخه دوم استاندارد API 581 را منتشر نمود . بازرسی بر مبنای ریسك (Risk Base Inspection) ابزاریست مدیریتی جهت تشخیص و اولویت بندی ریسك های مربوط به سیستم های فرآیندی و به خصوص سیستم های تحت فشار و ارائه برنامه بازرسی بر اساس ریسك های محاسبه شده است..
در تكنیك RBI همانند سایر روش های ارزیابی ریسك در ایمنی، ابتدا میزان احتمال از كار افتادگی (POF) و پیامد از كار افتادگی (COF) تجهیزات تحت فشار محاسبه شده و از حاصلضرب این دو فاكتور، میزان ریسك به دست می آید . سپس براساس اندازه ریسك به دست آمده، تجهیزات اولویت بندی شده و برنامه بازرسی و تعمیرات برای آنها تعریف می گردد. در این تكنیك، برخلاف برنامه های سنتی بازرسی، فاصله زمانی ثابتی برای بازرسی تجهیزات تعریف نمی گردد، بلكه هر دستگاه بازه زمانی و برنامه جداگانه ای جهت بازرسی دارد . به عبارت دیگر در اغلب صنایع حساس فرآیندی مانند صنایع پالایشگاهی، پتروشیمی، نیروگاه و ... در كشور ما، برنامه ریزی های انجام شده برای تعمیرات و بازرسی ها با محافظه كاری بیش از حد صورت می پذیرد و مدیریت ها همواره به دنبال پایین نگهداشتن ریسك عملكرد ایمن تجهیزات در زیر حد ریسك قابل تحمل هستند . این امر سبب می گردد تا با كم نمودن فاصله زمانی بین تعمیرات اساسی (Overhaul) ، فرآیند همیشه در حاشیه امن باقی بماند. اما در این بین نكته ای كه حائز اهمیت است، آنست كه انجام تعمیرات با فاصله های زمانی كم، یعنی صرف هزینه ای بیش از حد و گاهی بی مورد. از طرفی انجام دیرهنگام تعمیرات تجهیزات، ریسك كاركرد قطعات را بالا برده و سبب Fail نمودن دستگاه و رخداد حوادث می شود. بنابراین هنر مدیریت ریسك را می توان در تعیین حد ریسك قابل قبول و در سرویس نگهداشت واحد عملیاتی تا رسیدن به این حد از ریسك دانست .
...Loading